Anwendung des Differenzdrucktransmitters
Anwendung vonDifferenzdrucktransmitter
Grundsituation
Die elektrolytische Repolarisationszelle ist das erste Ionenmembranelektrolysegerät mit Zwangsumlauf, das in einer Fabrik in Betrieb genommen wurde, mit einer geplanten Jahresleistung von 2x10⁴t Natronlauge. Die Hauptausrüstung sind zwei MBC-Ionenmembranelektrolyseure, das Arbeitsmedium ist: Sole, Magnetismus, Chlor, Wasserstoff. Das Gerät wurde im Januar 2008 in Betrieb genommen.
Die Prozesseinheit, in der sich der Unfall befindet, ist der elektrolytische Repolarisationstank A-Tank. Die Anzahl der flüssigen PhaseDifferenzdrucktransmitterin Tank A des elektrolytischen Repolarisationstanks ist PDI-SA-230A. Der Differenzdrucktransmitter wird hauptsächlich verwendet, um die Flüssigphasendruckdifferenz zwischen der Kathodenkammer und der Anodenkammer der Elektrolysezelle zu messen, um sicherzustellen, dass die Flüssigphasendruckdifferenz innerhalb des Bereichs von 10–15 kPa geregelt wird, um dies zu vermeiden Vibration der Ionenmembran, die durch den großen Druckunterschied verursacht wird, was die Lebensdauer der Ionenmembran beeinträchtigt.
Abbildung 1 Bildschirm zur Einstellung des Senderbereichs
Unfallprozess und Abwicklungsprozess
(1) Betrieb vor dem Unfall
Vor dem Unfall lief das Gerät reibungslos und normal, ohne Alarminformationen über anormale Bedingungen.
(2) Eine detaillierte Beschreibung des Unfallphänomens
Von 10:150 bis 12:21 Uhr am 10. Januar 2008 stiegen die Messdaten des Flüssigphasen-Differenzdrucktransmitters in Tank A des elektrolytischen Repolarisationstanks plötzlich von 12 kPa auf mehr als 35 kPa und überschritten den oberen und oberen Alarmgrenzwert (35 kPa), DCS-Verriegelungsaktion, Ein Schlitz hat ausgelöst, die gesamte Ausrüstung wurde abgeschaltet.
(3) Einflussbereich
Ein versehentliches Abschalten des Elektrolyseurs kann leicht zu Schäden an der Ionenmembran führen und die Stabilität der vor- und nachgeschalteten Prozesse beeinträchtigen. Der direkte wirtschaftliche Verlust beträgt etwa 30.000 Yuan und der indirekte wirtschaftliche Verlust etwa 50.000 Yuan.
(4) Instrumenten- und Systemverarbeitungsprozess
Nach dem Unfall ging das Instrumentenpersonal zur Inspektion zum Standort, zerlegte und inspizierte den Differenzdrucktransmitter und stellte fest, dass ein kleines Loch in die korrosionsbeständige PTFE-Isolationsmembran und die Messmembran auf der Niederdruckseite eingebrannt war das Silikonöl in der Kapillare auf der Niederdruckseite war ausgetreten. Druck kann nicht übertragen werden.
Das Instrumentenpersonal entfernte das fehlerhafte Instrument, ersetzte aMikrocyberDifferenzdrucktransmitter, und nehmen Sie es nach bestandener Kalibrierung in Betrieb.
(5) Art des Unfalls
Unfall mit Instrumentenausrüstung.
Unfallursachenanalyse
(1) Direkte Ursachenanalyse
Die Festigkeit und Isolierung der Messmembran sind unzureichend, und sie wird beschädigt, nachdem sie durch hohen Strom verbrannt wurde, was zu einem Austreten von Silikonöl und einer Verfälschung der Messung führt.
(2) Analyse indirekter Ursachen
Die elektrolytische Repolarisationszelle ist eine Hochstromelektrolysezelle. Der Strom beträgt bis zu 9 kA bei Volllast. Sobald die metallische Messmembran des Gerätes in direkten Kontakt mit dem Medium kommt, kommt es zu einer elektrochemischen Reaktion und die metallische Messmembran wird innerhalb kürzester Zeit korrodiert und zerstört. , wodurch ein internes Austreten von Silikonöl verursacht wird.
Vorsichtsmaßnahmen
(1) Erfahrung und Unterricht
Dieser Unfall ist hauptsächlich darauf zurückzuführen, dass bei der Konstruktion und Installation des Instruments nur die Korrosionsschäden an der Transmittermembran durch die elektrochemische Reaktion berücksichtigt wurden, nicht jedoch die Schäden am Instrument, die durch den hohen Strom der Elektrolysezelle verursacht wurden, und installiert a relativ dünne gewöhnliche häusliche PTFE-Isolierung Korrosionsschutzfilm.
(2) Technische Maßnahmen. Stärkung des frühen Managements von Instrumentierungsausrüstung, und Instrumententechniker beteiligen sich an der Auswahl von Instrumentierungsausrüstung. Erstellen Sie Analyseaufzeichnungen entsprechend der Verwendung des Instruments, finden Sie Probleme und verbessern Sie sie rechtzeitig.
(3) Managementmaßnahmen. Instrumententechniker und Bediener sollten rechtzeitig Inspektionen durchführen, um Probleme rechtzeitig zu finden. Überprüfen Sie regelmäßig das Flüssigphasen-Differenzdruckmessgerät, insbesondere die Unversehrtheit der Antikorrosions-Trennmembran. Wenn anormale Bedingungen festgestellt werden, ersetzen Sie sie rechtzeitig, um Unfälle zu vermeiden, die aus denselben Gründen verursacht werden.
(4) Organisatorische Maßnahmen. Etablieren und verbessern Sie die Organisation des Instrumentenmanagements, halten Sie regelmäßig spezielle Treffen für Instrumententechniker ab, um verschiedene Probleme im Management der Instrumentenausrüstung zu lösen. Beim Treffen gibt es gute Erfahrungen, die man gegenseitig fördern und von den Stärken des anderen lernen kann.
